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Jabil Inc. se asoció con KAV Sports para crear cascos de bicicleta hechos a la medida que ofrecen comodidad y protección superiores utilizando materiales de diseño personalizado y fabricación aditiva. Reconocido por la revista Time como uno de los “Mejores inventos de 2022”, el casco KAV Portola está fabricado con un material de fibra de carbono de nailon personalizado, diseñado por Jabil, para cumplir con los estándares más exigentes de rendimiento y estética.
“Para cumplir con nuestra misión de salvar vidas, necesitábamos producir un casco más ajustado que la gente quisiera usar”, dijo Whitman Kwok, fundador y director ejecutivo de KAV Sports. “Para que los consumidores experimentaran los beneficios de la personalización, tuvimos que superar las limitaciones en los materiales y la fabricación. Jabil hizo esto al diseñar un material personalizado que cumplía con criterios estrictos y podía producirse mediante impresión 3D para crear algo realmente único y especial para la industria de los cascos.
el ajuste perfecto
Los cascos de bicicleta tradicionales están hechos de espuma de poliestireno expandido (EPS) moldeada por inyección y vienen en uno a tres tamaños, que no se adaptan a varios tamaños y formas de cabeza. Los cascos típicos también tienen limitaciones en términos de estabilidad, durabilidad y comodidad.
Aunque KAV quería un nuevo material ligero como el EPS, la empresa buscaba un rendimiento superior en temperaturas que oscilaban entre -15 grados y más de 60 grados centígrados. Los ingenieros de KAV evaluaron más de 20 materiales disponibles en el mercado, ninguno de los cuales cumplía con los criterios de la empresa para absorber impactos de alta velocidad o proporcionar suficiente estabilidad en condiciones ambientales extremas.
KAV solicitó la ayuda de Jabil para crear un material personalizado que fuera rígido y fuerte, pero lo suficientemente flexible para soportar temperaturas altas y bajas. Además de proporcionar una excelente absorción de energía, el material necesitaba aumentar la adhesión capa a capa para lograr un rendimiento constante, además de mejorar la apariencia. Un equipo de ingenieros de fabricación aditiva, químicos, científicos de materiales y expertos en fabricación del Centro de Innovación de Materiales de Jabil, Minnesota, creó un material personalizado completamente nuevo, en solo nueve meses, que cumplió con todas las expectativas de KAV.
Priorizar la ciencia de los polímeros
Para lograr este hito, Jabil ha aplicado innovaciones integrales en formulación de materiales, desarrollo de compuestos, integración de sistemas de materiales y certificación del sistema de gestión de calidad ISO 9001. Materiales aditivos”, dijo Matt Torosian, director de gestión de productos para fabricación aditiva en Jabil. “Jabil diseña materiales que funcionan con procesos de fabricación aditiva de manera repetible para satisfacer las necesidades de los clientes y producir productos de alta calidad”.
Jabil y KAV Sports desarrollaron y probaron casi 30 iteraciones de formulaciones y compuestos poliméricos personalizados antes de crear el compuesto patentado de nailon y fibra de carbono que incorporaba todas las propiedades necesarias. Los amplios conocimientos y experiencia de Jabil en procesamiento, prueba y escalado de materiales han sido fundamentales para formular el polímero, componer el filamento final y lograr la certificación del sistema de gestión de calidad ISO 9001.
Luego, KAV completó las pruebas de validación necesarias para obtener la certificación de acuerdo con la Comisión de Seguridad de Productos para el Consumidor de EE. UU. (CPSC). Cuando KAV lanzó el casco Portola con el nuevo material en abril de 2022, la compañía dijo que el producto no solo cumplía, sino que excedía los estándares de seguridad de la CPSC de EE. UU. para la resistencia al impacto en más del 25 %.
Mejorar las experiencias de los clientes
El material personalizado de KAV está disponible en gris, blanco y negro, y el uso de la impresión 3D permite que los cascos personalizados se entreguen en dos o tres semanas. La producción de estas estructuras únicas de absorción de energía no sería posible mediante la fabricación tradicional. La fabricación aditiva también permite a KAV Sports reducir los costes de producción y los residuos innecesarios.
A través de su asociación con Jabil, KAV planea expandir su cartera de productos y alcance de mercado aprovechando la destreza de fabricación aditiva de Jabil, la capacidad global de fabricación aditiva y las amplias capacidades de la cadena de suministro.
“Tenemos grandes ambiciones. No hay razón por la que no podamos brindar una personalización masiva y una experiencia personalizada al equipo de protección en todos los deportes. Por lo tanto, continuaremos trabajando con Jabil como nuestro valioso proveedor para realizar esa optimización a medida que continuamos creciendo”, dijo David Stoutamire, CTO y cofundador de KAV Sports.
Obtenga más información sobre el estudio de caso de KAV y Jabil aquí.
