Caracol imprime en 3D instrumentos aeroespaciales compuestos a gran escala

Para agilizar la producción de herramientas dentro de la cadena de suministro aeroespacial, Caracol ha trabajado con grandes grupos internacionales, apoyándolos en la sustitución de los procesos tradicionales con compuestos AM. En particular, la empresa produce grandes instrumentos aeroespaciales para el posicionamiento y perforación al vacío de paneles de fuselaje de aviones para aeroestructuras, dando vida al primer gran instrumento aeroespacial fabricado en Italia con materiales compuestos.

En las cadenas de suministro de fabricación tradicionales para aeroestructuras, drones y aplicaciones espaciales, las herramientas utilizadas para fabricar las piezas implican el fresado de metal sólido. Luego, las piezas se ensamblan manualmente para crear la herramienta final. Este proceso implica largos tiempos de producción y montaje (hasta 2-4 meses para una sola herramienta) y, debido a la considerable cantidad de material extraído de los sólidos y el consecuente desperdicio de metales, existen altos costos de producción y procesos de producción insostenibles.

Con un flujo de trabajo totalmente digitalizado e integrado, las piezas se imprimen en una sola pieza y se terminan con fresado CNC, para lograr las tolerancias dimensionales requeridas por la aplicación de 0,1 mm y una rugosidad superficial de 1,6 μm.

Gracias a la creación de algoritmos patentados y al desarrollo de un sistema de extrusión innovador y patentado, Caracol ha transformado los soportes robóticos en una tecnología de fabricación aditiva integrada. La solución desarrollada permite la producción de componentes monocasco de hasta cinco metros, con geometrías muy complejas, y la impresión directa de materiales compuestos de alto rendimiento mecánico y térmico, como PP, PA12 y PPS reforzados con fibra de carbono o vidrio hasta un 40%. . Gracias a esta tecnología, Caracol supera los límites dimensionales de las impresoras 3D industriales, con menores costos operativos que las soluciones tradicionales y otras opciones del mercado. Además, para lograr los ambiciosos resultados de sostenibilidad de sus clientes, la tecnología ha sido desarrollada para garantizar un proceso que, imprimiendo directamente desde el pellet.

La inclusión de esta solución innovadora dentro de las cadenas de suministro de fabricación aeroespacial conduce a una serie de beneficios para los clientes: más de la mitad de los tiempos de producción, eliminando la necesidad de ensamblaje manual al producir piezas en una sola pieza y reduciendo drásticamente el desperdicio de material, todo integrado con una ventaja de costes significativa de alrededor del 30-50% en la adquisición de la pieza.

El resultado se logró combinando la experiencia única en fabricación de herramientas y aplicaciones aeroespaciales de los clientes con los que trabaja Caracol, junto con el profundo conocimiento de fabricación aditiva de componentes avanzados que la compañía ha desarrollado, siendo una de las primeras empresas en Europa en explorar sus ventajas en grandes formatos.

Hoy Caracol está verticalizando el uso de su tecnología en sectores industriales de alto desempeño, operando cumpliendo con los requisitos de la certificación AS9100. Además de las herramientas, Caracol ya ha trabajado en una serie de proyectos en la industria aeroespacial, utilizando sus conocimientos y tecnologías en una variedad de aplicaciones, como partes de despliegues de satélites, recintos geométricamente complejos para sistemas de aviónica, así como una serie de de proyectos de investigación sobre piezas producidas con materiales compuestos para su uso en autoclaves.

Este es solo el primer paso hacia el desarrollo de una cadena de suministro aeroespacial más digitalizada, eficiente y sostenible, que realmente pueda aprovechar las ventajas como la flexibilidad de producción, el peso y la reducción de costes que son posibles gracias a esta tecnología.

Sobre Andrea Gambini

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