Heineken constata el éxito en proyecto piloto de impresión 3D

Fundada en Holanda en 1873, Heineken es ahora uno de los mayores productores mundiales de cerveza. Hoy en día, la compañía opera más de 150 fábricas de cerveza en todo el mundo y elabora más que su clásica cerveza verde (Amstel, Sol, Desperados y más, todas bajo la marca Heineken). En su fábrica de cerveza en Sevilla, España, donde se elaboran, envasan y despachan cervezas, el reciente interés en la impresión 3D ha llevado a nuevas innovaciones y mayor productividad.

La aceptación entre bastidores de la fabricación aditiva (AM) en la fábrica de Heineken no afectará el sabor de su cerveza, pero aparentemente ha llevado a una mayor productividad y eficiencia. La iniciativa de integrar la impresión 3D fue encabezada por el Gerente de Empaque de la cervecería Juan Padilla González, quien adquirió varias impresoras 3D Ultimaker S5 el año pasado para el proyecto piloto.

Planta Heineken en Sevilla, España
Planta Heineken en Sevilla, España

El objetivo de integrar la tecnología AM era probar su viabilidad para mejorar las aplicaciones de seguridad, crear piezas funcionales, optimizar diseños de piezas y producir herramientas personalizadas. Hasta ahora, la implementación de la impresión 3D ha demostrado ser un éxito abrumador en todos los frentes, con Heineken logrando sus objetivos relacionados con la AM y viendo ahorros de tiempo y costos en la producción de nuevas piezas.

Como dijo el representante de la compañía, “Todavía estamos en las primeras etapas de la impresión 3D, pero ya hemos visto una reducción en los costos de las aplicaciones entre un 70-90%, así como una disminución en el tiempo de entrega de 70-90%.

Vivas a la seguridad

Depósito de claves impresas en 3D
Depósito de claves impresas en 3D

La fábrica de cerveza de Heineken en Sevilla es una operación importante, capaz de producir unos 500 millones de litros de cerveza al año. En cualquier fábrica de su tamaño, la seguridad es una preocupación importante. Para incrementar las medidas de seguridad en la planta, González y el equipo de impresión 3D diseñaron cierres de seguridad mejorados para su uso durante el mantenimiento de la máquina.

Cerradura de seguridad impresa en 3D
Cerradura de seguridad impresa en 3D

Los pestillos, impresos en 3D a partir de un filamento rojo brillante, están diseñados para acoplarse a las máquinas mientras estas están en revisión, de modo que no se puedan encender hasta que se complete el mantenimiento.

Rediseño y optimización

La tecnología de impresión 3D de Ultimaker también se ha explorado e implementado para una serie de otras aplicaciones.

Pieza de recambio funcional
Pieza de recambio funcional

Por ejemplo, la cervecería identificó piezas de repuesto como un área potencial. Utilizó las impresoras 3D para crear piezas de plástico funcionales para reemplazar los componentes metálicos dañados o rotos. Las impresoras 3D permitieron que el equipo de Heineken produjera rápidamente las piezas internamente. Esto reduce drásticamente el tiempo de inactividad de la máquina.

Guía de la cinta transportadora de botellas, optimizada
Guía de la cinta transportadora de botellas, optimizada

Heineken también ha aprovechado la flexibilidad AM para optimizar los diseños de piezas. Es decir, los ingenieros han sido capaces de iterar partes, probarlas y modificarlas rápidamente hasta obtener las propiedades y la funcionalidad deseadas. Además, lo han hecho manteniendo bajos los costos y los tiempos de producción. Por ejemplo, el equipo rediseñó y optimizó una parte del sensor de calidad en una cinta transportadora utilizando la impresión 3D. Esto resolvió un problema recurrente con la pieza de metal original (que derribaba las botellas con frecuencia).

Herramienta impresa en 3D
Herramienta impresa en 3D

El productor de cerveza también aprovechó la impresión 3D para crear una serie de herramientas personalizadas para facilitar el mantenimiento de sus máquinas. Estas piezas fueron en su mayoría impresas en 3D desde Tough PLA, que tiene buena capacidad de impresión y alta resistencia. Un instrumentoque se benefició de la impresión 3D fue una herramienta de tope. Esta afloja y aprieta las columnas de las ruedas de guía que aplican las etiquetas de las botellas.

La impresión 3D de la herramienta resultó en un espectacular ahorro de costos del 70% y un más rápido tiempo de entrega (de tres días a uno) en comparación con el anterior método de mecanizado CNC. Otras herramientas más simples, como un cortador toroidal de caucho, se pueden imprimir en 3D en menos de una hora.

Un brindis por la impresión 3D

En general, la cervecería sevillana experimentó una serie de mejoras en su producción tras la adopción interna de la fabricación aditiva. Heineken afirma que, en promedio, experimentó una variabilidad de 80% tanto en tiempos de entrega más rápidos como en costos más bajos.

Juan Padilla González (derecha) dirigió el proyecto piloto de impresión 3D.
Juan Padilla González (derecha) dirigió el proyecto piloto de impresión 3D.

El éxito del proyecto piloto en España ha despertado el interés en otras plantas de Heineken. Actualmente el productor global de cerveza está investigando el potencial para aumentar el uso de la impresión 3D. Un área particular de consulta es cómo la tecnología puede conectarse en red. Esto significa que los diseños y las soluciones se puedan compartir fácilmente de una planta a otra. La capacidad de enviar piezas digitalmente, para ser producidas en el lugar, reduce los costos de transporte y flete y el impacto ambiental.

Heineken agregó, “La impresión 3D ha demostrado ser una tecnología que nos ayuda, aporta valía y permite que nuestra gente trabaje de manera más eficiente“.

 

 

Traducido de: Heineken sees success with 3D printing pilot project, artículo original de Tess Boissonneault

 

 

Sobre Evelin Maza

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